металлоискатель 18

Когда видишь в спецификациях ?металлоискатель 18?, первое, что приходит в голову — это либо чувствительность 18 мм, либо рабочая частота 18 кГц. Но за десять лет работы с оборудованием для фасовки муки научился проверять всё лично. Как-то раз на производстве ООО Аньхой Ланкэ Пэккинг Машинери мы тестировали автоматическую линию, где стоял детектор с такими характеристиками. В паспорте заявлено — обнаруживает стальной шар 2 мм, а на практике едва ловил 3.5 мм. Вот тебе и ?18?.

Частотные игры производителей

Большинство думает, что высокая частота — всегда лучше. Для мелких частиц в муке это так, но если речь о толстых полипропиленовых мешках, тот же металлоискатель 18 кГц начинает давать ложные срабатывания из-за эффекта ?мокрого продукта?. Мы на ahrank.ru как-то ставили эксперимент: при 18 кГц датчик реагировал на влажность выше 14%, хотя в норме для упаковочных автоматов допустимо до 16%. Пришлось снижать до 15 кГц и жертвовать чувствительностью к мелкой стружке.

Кстати, про стружку — в фасовочных машинах для бумажных пакетов это основная проблема. Не кусок металла, а именно мелкая фракция, которая остаётся после шлифовки оборудования. И вот тут как раз параметр 18 мм (если это действительно чувствительность) должен быть стабильным, но... Часто в паспорте указаны идеальные условия: продукт без помех, температура 20°C, сухой воздух. В цеху же вибрация от паллетизаторов, плюс 30°C летом.

Однажды настраивали детектор на линии вторичной упаковки — он стабильно пропускал частицы размером 1.8 мм при заявленных 1.5. Инженер говорил: ?Это в пределах погрешности?. Но для пищевого производства даже 0.3 мм иногда критично. Пришлось самостоятельно корректировать алгоритм фильтрации, хотя производитель уверял, что калибровка не требуется.

Реальные кейсы с тяжёлыми мешками

В машинах для упаковки тяжелых грузов в мешки, которые производит Аньхой Ланкэ, стоит два типа детекторов — конвейерные и погружные. С первыми проще: лента движется равномерно, помех меньше. А вот с погружными в бункерах — настоящая головная боль. Как-то раз металлоискатель 18 мм (чувствительность) стабильно не видел медную окалину в гранулированном продукте. Оказалось, проблема в геометрии зоны — производитель заложил круг диаметром 18 см, а у нас бункер квадратный 20×20. По краям мёртвые зоны образовывались.

Пришлось документацию на https://www.ahrank.ru изучать вдоль и поперёк, чтобы найти допуски. Выяснили, что для неоднородных продуктов (типа комбикормов) нужно увеличивать апертуру, но тогда падает общая чувствительность. В итоге нашли компромисс — установили два датчика с перекрытием зон. Не идеально, но работает.

Коллеги с другого производства рассказывали похожую историю — у них детектор на 18 кГц постоянно срабатывал на крепёж ржавых транспортных лент. Лечилось только полной заменой конвейера. Это к вопросу о том, что сам по себе детектор — не панацея. Без нормальной инфраструктуры даже лучшая техника будет врать.

Проблемы интеграции в автоматические линии

Когда ООО Аньхой Ланкэ Пэккинг Машинери разрабатывало полностью автоматизированные линии упаковки и паллетирования, мы столкнулись с тем, что европейские детекторы плохо ?дружат? с азиатскими PLC. Особенно это касалось протоколов обмена данными. Один конкретный экземпляр с маркировкой 18 выдавал статус готовности с задержкой 200 мс — для высокоскоростных фасовочных машин это неприемлемо. Приходилось ставить внешние модули синхронизации.

Ещё момент — энергопотребление. Некоторые модели грелись так, что рядом расположенные датчики веса начинали ?плыть?. Пришлось пересматривать компоновку всего шкафа управления. Кстати, о тепле: летом 2022 в цеху было +35, и металлоискатель 18 кГц начал терять стабильность после 6 часов непрерывной работы. Технически допустимо до +40, но реальность показала — уже при +35 нужен дополнительный обдув.

Самое сложное — настройка фильтров продукта. Производители дают базовые пресеты, но для муки с её переменной влажностью, для сахара с разной кристаллизацией — каждый раз приходится подбирать заново. И если изначально выбрана не та частота (тут как раз к вопросу о ?18?), перенастройка помогает лишь частично.

Мелочи, которые решают всё

Никто не пишет в мануалах про вибрацию от соседнего оборудования. У нас как-то вертикальная плёночная упаковочная машина создавала такие помехи, что показания детектора прыгали на 15%. Решение нашли случайно — поставили демпфирующие прокладки под крепление датчика. Не панацея, но снизило погрешность до приемлемых 3%.

Ещё пример: в машинах для подачи и упаковывания пакетов используется много пневматики. И когда одновременно срабатывают несколько цилиндров, происходят скачки давления — детектор это воспринимает как изменение массы продукта. Для металлоискатель 18 с его чувствительностью это было критично. Пришлось перепрограммировать пневмоциклы с задержками.

Мелочь, о которой часто забывают: кабельные соединения. Стандартные разъёмы IP67 не спасают от постоянной вибрации — через полгода появляется люфт, контакт ухудшается. Теперь всегда дополнительно фиксируем кабельные вводы термоусадкой. Казалось бы, ерунда, но из-за этого могут быть ложные срабатывания или, что хуже, пропуски металла.

Выводы, которые не найти в инструкциях

За годы работы пришёл к выводу: цифра ?18? в характеристиках — это лишь отправная точка для тестов. Настоящую производительность оборудования можно оценить только в условиях конкретного производства. У ООО Аньхой Ланкэ Пэккинг Машинери сейчас в новых моделях автоматов для фасовки муки стоят детекторы с запасом по чувствительности — чтобы даже при ухудшении условий работали стабильно.

Совет тем, кто выбирает оборудование: всегда тестируйте на своём продукте, со своими скоростями и своими условиями. И не верьте слепо паспортным данным — будь то 18 мм или 18 кГц. Реальная картина часто оказывается сложнее и интереснее.

Кстати, на ahrank.ru в разделе спецификаций теперь указывают не только идеальные параметры, но и рабочие диапазоны с поправкой на производственные условия. Это честный подход, который экономит время и нервы клиентов. Хотелось бы, чтобы все производители так делали.